Vakum sistemindeki sızıntılar nasıl tespit edilir?

Vakum sistemi ekipmanlarının tasarımına dikkat

1. Vakum ekipmanının toplam izin verilen maksimum sızıntı oranı ve her bir bileşenin izin verilen maksimum sızıntı oranı, ekipmanın teknolojik gereksinimlerine göre belirlenmelidir.
   
   
2. Ekipmanın izin verilen maksimum sızıntı oranına ve diğer göstergelere göre benimsenecek sızıntı tespit yöntemi, tasarım aşamasında ön olarak belirlenir ve devreye alma ve kabule yön verecek temel ilkelerden biri olarak kabul edilir.
   
   
3. Ekipmanın veya bileşenlerin izin verilen maksimum sızıntı oranı endeksi, ekipmanın sızdırmazlığını, bağlantı modunu ve genel işlem doğruluğunu ve hangi dinamik sızdırmazlık formunun gereksinimleri karşılayabileceğini belirler. Örneğin flanşta metal bir conta veya lastik conta kullanılır.
   
   
4. Sızıntı tespiti için basınç yöntemi kullanılıyorsa, kabın yapısal mukavemet tasarımında, denetlenen parçanın basınç direncini ve yapısal mukavemetini dikkate alması gerekir.
   
   
5. Parçalar için yapısal malzemelerin seçiminde, çalışma ortamı ve sızıntı yapan gaz nedeniyle korozyona uğrayabilecek malzemelerin hasara neden olup olmayacağı dikkate alınmalıdır.
   
   
6. Yapısal tasarım sırasında, ekipmanın montajı ve devreye alınması sırasında sızıntı tespitinde kullanılmak üzere konteyner veya sistem üzerinde sızıntı tespit cihazları için gerekli yedek arayüzler bırakılmalıdır. Özellikle büyük ve karmaşık boru hattı sistemleri için genellikle bölümlere ayrılmış bir sızıntı tespit yönteminin benimsenmesi gerekir. Bu nedenle boru hattına bölümsel izolasyon vanaları takılmalı ve her bir yalıtım bölümünde bir sızıntı tespit cihazı arayüzü ayrılmalıdır.
   
   
7. Parça yapısı tasarımı, sızıntı tespit çalışmasına müdahale edebilecek tasarım şemalarını benimsemekten kaçınmaya çalışmalıdır. Örneğin vakum odasındaki vida deliği kör delik şeklinde olamaz çünkü vida deliği içinde kalan boşluktaki gaz ancak vida takıldıktan sonra diş aralığından kaçarak sanal bir sızıntı oluşturabilir. Böylece sistemin pompalama süresi uzar ve sızıntı tespitinin normal çalışmasına müdahale edilir. Şekilde görüldüğü gibi vakum kaçak tespitinde yapının görünmemesi gerekmektedir.
   
   
8. Yapısal tasarımda sürekli çift taraflı kaynaklara ve çok katmanlı sızdırmazlık halkası yapılarına izin verilmez, çünkü bu ortada "parazitik bir hacim" oluşturacak ve gazın içindeki gaz sanal bir sızıntı oluşturacaktır; ve iç ve dış çift taraflı kaynaklar veya sızdırmazlık halkaları aynı anda sızıntı yaptığında, "parazit hacim", sızıntı yapan gazın çift katmanlı kaynaktan geçmesine yönelik tepki süresini çok uzun hale getirir ve sızıntıların normal şekilde tespit edilmesini imkansız hale getirir. 
   
   
9. Kaynaklı yapı tasarımı, son montaj sonrasında sızıntı tespit edilemeyen kaynakları en aza indirir.
   

Vakum Sistemi Ekipman İmalat Sürecinde Sızıntı Tespiti

  Vakum ekipmanlarının işlenmesinde, yarı mamul parçalarda sızıntı tespitinin zamanında yapılabilmesi için işleme teknolojisinin (özellikle kaynak işleminin) takip edilmesi gerekmektedir. İmalat sonrası dokunulamayan, sızıntısı tespit edilemeyen veya tamir edilemeyen parçalar için kaynakların kalitesi sıkı bir şekilde sızıntı açısından kontrol edilmeli, niteliksiz parçalar yeniden kaynak yapılmalı, onarılmalı ve zamanında sızıntı tespit edilerek bir sonraki prosese geçilmelidir. ancak gereklilikler karşılandıktan sonra gerçekleştirilebilir. Özellikle büyük kapların montajı, kaynaklanması ve işlenmesi için ara proseste sızıntı tespiti çok kritiktir. Gerekiyorsa özel sızıntı tespit araçları (kaçak tespit kutuları, kör plakalar vb.) tasarlanmalı ve üretilmelidir. Çift cidarlı su soğutmalı hazneye sahip bir vakum odası için, ilk önce iç hazne duvarını monte edip kaynaklamak ve sızıntıları kontrol etmek, ardından hiçbir sızıntı olmadığını doğruladıktan sonra dış hazne duvarını monte edip kaynak yapmak en iyisidir. Aynı şekilde hazne duvarının dış kısmında izolasyon tabakasının bulunması ve kolay sökülemeyen diğer yapılarda, dış yapının kaplanabilmesi için hazne duvarında sıkı bir sızıntı tespiti yapılması gerekmektedir.

  Tüm vakum bağlantı parçaları ve bileşenleri (vakum odası flanşları ve oda duvarları dahil), kaynak sonrası flanş yüzeyinin işlenmesi sürecini benimseyecektir. Kaynak sonrası işlem yapılmayan flanşlar, kurulum ve devreye alma aşamasında sızdırmazlık gereksinimlerini karşılayabilir ancak ekipmanın kullanımı sırasında ısı ve titreşim gibi faktörler, kaynak geriliminin serbest kalmasına neden olarak flanşın deformasyonuna ve bozulmasına neden olabilir. sızdırmazlık performansı.

  İşleme ve üretim sürecinde, vakum işlemi sanitasyonu ve çalışma spesifikasyonlarının sıkı bir şekilde uygulanması, vakum ekipmanının ve sistemlerinin hava sızdırmazlığının arttırılması için de çok faydalıdır. Kaynak oluğu taşlanıp oluşturulduktan sonra zamanla yağdan arındırılması, temizlenmesi ve korunması gerekir, bu da kaynağın hava sızdırmazlığının artmasına yardımcı olacaktır. İşlem görmüş parçaların dinamik ve statik sızdırmazlık yüzeyleri, depolama, taşıma ve montaj sırasında çarpma ve çizilmeleri önleyecek koruyucu önlemlere sahip olmalıdır. Kaynaklı körük, metal, seramik veya cam contalar, cam cihazlar vb. gibi hassas parçalar kullanılırken, özellikle ön sızıntı muayenesinden geçtikten sonra hasardan kaynaklanan sızıntıları önlemek için daha dikkatli çalışma yapılmalıdır.

Vakum sistemi ekipmanlarının kurulumu ve devreye alınması sürecinde sızıntı tespit adımları

  Kurulum ve devreye alma aşaması, vakum ekipmanlarının veya sistem sızıntı tespitinin ana gövdesidir. Ekipmanın kaynak dikişinin hava sızdırmazlığı, işleme aşamasında sızıntı tespiti yoluyla garanti edilmişse, ekipmanın kurulumu ve devreye alınması sürecinde, bağlantı parçalarının kontrol edilmesi ve sızdırmazlığının sağlanması, sızıntı tespit çalışmasının odak noktasıdır. Çeşitli boru hatları, bileşenler arasındaki flanş bağlantıları ve dinamik contalar gibi önemli şüpheli parçalar dahil. Kaynak dikişi ile birleşim yerinde sızıntı tespiti aynı anda yapılırsa iş yükü ve sızıntı tespitinin zorluğu artacaktır. Büyük ve karmaşık vakum ekipmanları için segmental sızıntı tespitini kullanmak en iyisidir. Her komponent montajında bağlantı parçalarında ve kaynaklarında sızıntı tespiti yapılır ve gereksinimler karşılandıktan sonra bir sonraki komponentin montajı yapılır. Tüm bileşenler tamamen monte edildikten sonra, hem çok fazla şüpheli parça kalmaz, hem de aynı anda birden fazla sızıntı meydana gelebilir, bu da genel sızıntı tespitinde büyük zorluklar yaratır. Vakum ekipmanlarının kurulumu ve devreye alınması sırasında sızıntı tespit adımları aşağıdaki gibidir:

1. Muayene edilecek ekipmanın yapısal bileşimini ve montaj sürecini anlayın. Ekipmanın gereksinimlerine hakim olun ve sızıntı testi yapılması gereken önemli şüpheli parçaları öğrenin.
   
   
2. Belirtilen maksimum izin verilen sızıntı oranına göre ve sızıntı deliğinin spesifik yerini bulmanın gerekli olup olmadığına göre ekonomi, hız ve güvenilirlik prensiplerinden hareket ederek sızıntı tespit yöntemini veya cihazını doğru seçin ve bunun için gerekli yardımcı ekipmanı hazırlayın. sızıntı tespiti. Daha sonra pratik bir sızıntı tespit programı geliştirin.
   
   
3. İncelenen parçalar iyice temizlenmeli, kaynak cürufu ve yağ kirleri çıkarılmalı, ardından vakum sanitasyon koşullarına göre temizlenmeli ve kurutulmalıdır. Temizledikten sonra vakumlu kurutma fırınında pişirilebilir. Temizledikten sonra sızıntının kir, yağ veya organik solüsyonla tıkanmasını önlemekle kalmaz, aynı zamanda sızıntı tespit cihazını da korur.
   
   
4. Seçilen sızıntı tespit yönteminin ve sızıntı tespit ekipmanının sızıntı tespit hassasiyetini kalibre edin ve sızıntı tespit sisteminin sızıntı tespit süresini belirleyin.
   
   
5. Vakum kaçağı tespit yöntemi kullanılıyorsa, cihazın hassasiyetini arttırmak için test edilen parçanın mümkün olduğunca daha yüksek bir vakuma pompalanması gerekir.
   
   
6. Daha ekonomik ve yerinde uygulanabilen kaçak tespit yöntemlerine mümkün olduğunca öncelik verilmelidir.
   
   
7. Sızıntı tespiti için helyum kütle spektrometresi sızıntı tespit ekipmanı kullanıldığında, sızıntı tespitinin ilk aşamasında büyük sızıntısı olan parçalar düşük konsantrasyonlu helyum gazı ile tespit edilmeli ve ardından helyum tasarrufu için küçük sızıntılar tespit edilmelidir.
   
   
8. Zamanında tespit edilen büyük sızıntıları onarın, ardından küçük sızıntılar için sızıntı tespiti yapın.
   
   
9. Sızıntı tespit sonuçlarının gereksinimleri karşıladığından emin olmak için tespit edilen ve onarılan sızıntıların yeniden incelenmesini gerçekleştirin.
   

Vakum ekipmanlarının kullanımı sırasında alınacak önlemler

  Vakum ekipmanının çalışma aşaması sırasında, ekipmanın hava sızdırmazlığı sıklıkla azalır ve genel sızıntı oranı artar, bu da vakum ekipmanının normal çalışmasını etkilemenin ana nedenidir. Bu olgunun nedenleri şunlardır: mekanik titreşim, bağlantı parçasının gevşemesine neden olur; sık sık sökülen parçanın sızdırmazlık halkası hasar görmüş veya yanlış takılmış olabilir; soğuk ve termal şok nedeniyle deformasyon ve yorulma hasarı; Korozyon ve hasar; Başlangıçta su, yağ veya diğer kirlerle tıkanmış olan bazı sızıntılar yeniden serbest bırakılır; ve stres konsantrasyonu çatlaklara vb. neden olur.

  Vakum ekipmanının doğru şekilde kullanılması için, düzenli statik güçlendirme tespit deneyleri gibi, vakum ekipmanının günlük bakım ve yönetimine sızıntı tespiti dahil edilmelidir. Operatör, ekipmanın hava sızdırmazlığının azaldığını tespit ederse, bu durum zamanla çözülmeli, ekipmanın kullanımına ve arıza olayına göre sızıntının nedeni analiz edilmeli ve sızıntının yerini tespit etmek için uygun sızıntı tespit yöntemleri uygulanmalıdır. Sızıntı yapın ve zamanında onarın. Sızıntı tespiti ve bakımına başlamadan önce ekipmanda birden fazla sızıntının olmasını ve artık normal şekilde çalışamaz hale gelmesini beklemeyin.

 Ayrıca, normal zamanlarda yeterli miktarda sızdırmazlık sağlayan yedek parça hazırlamak ve hassas parçaların düzenli olarak (sorun oluştuktan sonra değil) değiştirilmesi de vakum kaçağı tespitinde iyi bir iş çıkarmak ve ekipmanın normal çalışmasını sağlamak için temel önlemlerdir.